Stations de NEP/CIP

Le savoir-faire de SNIG Pharma sur les STATIONS NEP

SNIG Pharma conçoit et réalise des stations NEP pour l’industrie pharmaceutique.

A partir des données d’entrée client, nous savons dimensionner, réaliser le design complet, et fabriquer votre installation de NEP adaptée à votre process, en accord avec les exigences BPF et ASME BPE.

Pour ce type de réalisation, nous proposons des packages clé-en-main :

• Elaboration du PID

• Analyse fonctionnelle

• Dimensionnement

• Etudes d’implantation

• Design 3D

• Sélection des équipements (pompes, échangeurs, vannes, instrumentation…)

• Fabrication des skids et cuves

• Fabrication des armoires électriques

• Programmation automatisme

• FAT skids, cuves, armoire électrique, automatisme

• Livraison sur site

• Installation sur site (liaisons utilités, lignes d’envoi, raccordements électriques)

• SAT / Mise en service / QI / QO

• DOE de l’installation

• Formation des utilisateurs

Les principes du Nettoyage en Place :

Le nettoyage en place (NEP ou CIP pour clean-in-place) est une méthode automatisée de nettoyage des surfaces intérieures des tuyauteries et cuves process sans démontage des équipements. Dans les applications exigeantes en termes de propreté comme l’industrie pharmaceutique, les procédés NEP sont très largement utilisés dans le but d’éliminer les résidus chimiques et biologiques pouvant altérer la qualité du produit final. C’est pourquoi la réalisation d’une station NEP nécessite un savoir-faire spécifique, afin d’être parfaitement intégré au cycle de production.

Une station NEP est composée habituellement des éléments suivants :

• Cuve de dilution

• Pompes de distribution

• Echangeur de chaleur

• Vannes automatisées

• Instrumentation de mesure des paramètres critiques

• Ligne d’alimentation en eau purifiée

• Ligne d’air comprimé avec détente et filtration 0.22µm

• Ligne d’évacuation eaux usées

• Armoire de contrôle commande

Les phases d’un cycle NEP se déroulent en général de la manière suivante :

 Phase 1 Pre-Rinse > Phase 2 Alkaline Wash > Phase 3 Airblow and drain > Phase 4 Water Rinse > Phase 5 Acid Wash > Phase 6 Airblow and drain > Phase 7 WFI Rinse > Phase 8 Airblow and Drain

Lors d’un cycle NEP, les paramètres principaux à maitriser sont :

• La température (contrôle par sonde de température et régulation via échangeur)

• La concentration de la solution de nettoyage (contrôle de la conductivité et/ou pH)

• Le temps de contact de la solution de nettoyage (paramétrage automate)

• Le régime d’écoulement (contrôle par débitmètre et régulation via pompe à débit variable)

Vapeur propre

Le savoir-faire de SNIG Pharma sur les réseaux de vapeur propre ou vapeur pure

SNIG Pharma conçoit et réalise des réseaux de vapeur propre, de l’alimentation des générateurs de vapeur aux liaisons entre le GV et les consommateurs.

L’expérience de notre bureau d’étude et de nos compagnons permet de vous garantir une réalisation en tout point conforme à vos spécifications et à la réglementation sur ce sujet très technique.

Les désignations « vapeur propre » ou « vapeur pure » sont employés indifféremment et ont la même signification.

La vapeur pure est couramment utilisée dans l'industrie pharmaceutique pour les phases de stérilisation des réseaux process, afin d’éliminer les germes et contaminants entre chaque lot de fabrication. Pour répondre à ce besoin, un degré élevé de pureté de la vapeur est indispensable, aussi, un soin particulier doit être apporté à la conception et à la réalisation de ces installations de vapeur pure. Elles doivent répondre à des cahiers des charges précis et aux exigences de la pharmacopée européenne.
La vapeur propre doit être produite avec un haut niveau de pureté et cette pureté doit être maintenue tout au long de la distribution et de l'utilisation de la vapeur. Trois éléments principaux peuvent affecter la pureté de la vapeur : la pureté de l’eau d’alimentation, la production de vapeur, le réseau de distribution.

La pureté de l'eau d'alimentation des générateurs de vapeur

L’eau d’alimentation des générateurs doit être d’une qualité suffisante et subir un traitement pour éliminer les contaminants éventuels, par les techniques de filtration par osmose inverse, de rayonnement UV et d'ultrafiltration. Les industriels utilisent en général de l’EPU (Eau Purifiée), qui est déjà disponible sur le site. Les exigences et essais applicables à la stérilisation à la vaper d'eau sont spécifiés par la norme NF EN 285.

La production de vapeur

La production est faite le plus souvent par un générateur de vapeur (échange thermique ou électrique), ou à l’aide d’un distillateur multi-effet de production d’eau PPI (vapeur pure qui sera produite depuis la première colonne).

Le réseau de distribution

Afin d’obtenir un réseau en adéquation avec le besoin et de fournir de la vapeur de qualité aux procédés et appareils de la manière la plus fiable possible, SNIG Pharma porte une attention particulière à plusieurs points et règles de mise en œuvre :

Dimensionnement du réseau

Les diamètres des canalisations sont calculés en fonction des débits des utilisateurs, du foisonnement de l’installation, des vitesses critiques à ne pas dépasser dans les tuyauteries.

Conception du réseau

La conception doit répondre au besoin et au cahier des charges du client, ainsi qu’aux exigences de la pharmacopée européenne.

Le flux de vapeur dans les conduites de vapeur circule à un débit beaucoup plus rapide que dans d’autres réseaux, atteignant des vitesses de plus de 30 m/s. À cette vitesse, des coups de bélier sont causés par la formation d'amas de condensât, transportés à toute vitesse à travers les conduites.

Les réseaux seront donc conçus avec une attention particulière, pour éviter toute accumulation de condensats :

• Pentes
  Les tuyauteries seront réalisées avec une pente de +/- 1%, pour garantir l’élimination des condensats
• Supportage
  Il convient d’installer les supports/points fixes à des intervalles suffisamment rapprochés, pour éviter la déformation de la tuyauterie qui conduirait à la présence de points bas.
• Elimination des condensats
  L’évacuation des condensats est assurée par la pose de purgeurs sur la canalisation à des intervalles de 30m à 50m selon la configuration du réseau et en bout de ligne.

Choix des matériaux et mise en ouvre

Pour prévenir toute contamination, la vapeur est distribuée sur un réseau en acier inoxydable de haute qualité avec rugosité contrôlée

• Inox 316L ou Inox 14435 BN2.
• Rugosité de 0,8µ à 0,4µ électropoli.

Choix des équipements

La robinetterie est choisie pour ses critères sanitaires sans rétention, deux technologies sont utilisées sur ces réseaux :

• la plus couramment utilisée est celle des vannes à boisseau sphérique à passage intégral, avec rugosité contrôlée, les embouts des vannes sont prévus pour être soudés avec une machine de soudage orbital. Elles offrent l’avantage d’une maintenance simplifiée.
• les vannes à membrane, contrairement aux vannes à boisseaux, ne possèdent pas de sphère en mouvement et réduisent encore le risque d’emprisonner des condensats se contaminant avec le temps. La forme et le design des corps des vannes à membrane sont conçus pour n’offrir aucune rétention de fluide. Leur mise en œuvre nécessite un strict respect des angles de montage prescrits par les constructeurs. Cette solution de meilleure qualité présente l’inconvénient de la nécessité dune maintenance plus régulière.

Contrôles en service

Pour assurer une bonne stérilisation, il est important de contrôler :

• en permanence la pression de la vapeur qui découle de la température (1bar effectif=120°C). Ce contrôle est effectué en ligne soit par des transmetteurs de pression, soit par des capteurs de pression,
• la qualité de la vapeur, en contrôlant régulièrement la conductivité par prise d’échantillon des condensats, à l’aide d’un conductivimètre.

Qualité de la mise en œuvre

Les critères de performance sur ce type d’installations sont obtenus par le respect strict de processus et méthodes de mise en œuvre, que les équipes de SNIG Pharma maitrisent parfaitement.

• Les assemblages soudés sont réalisés par soudage orbital et injection d’un gaz neutre a l’intérieur des tuyauteries

• Des témoins de soudage sont exécutés périodiquement pour valider la stabilité des résultats

• Les soudures sont contrôlées intérieurement par endoscopie.

• Les réseaux font l’objet d’un traitement chimique par circulation pour enlever toute impureté et assurer la qualité de la surface intérieure.

• Un DOE (dossier d’ouvrage exécuté) est réalisé tout au long de la construction assurant :

  • la traçabilité des composants, des matières, de la rugosité

  • la traçabilité des soudures, des opérateurs, des contrôles

  • La traçabilité de l’ensemble des tests et essais (épreuve, contrôle des pentes, traitement chimique…).
    Ce DOE sera le support de base permettant la qualification de l’installation.

Mise en route et qualification

La qualification de l’installation permet de démontrer de façon documentée et avec un processus conforme aux « Bonne Pratiques de Fabrication », que l’ensemble des critères de performance et de qualité requis sont atteints.

 

 

Boucles d’eau

SNIG Pharma, l’expertise de l’eau à usage pharmaceutique

SNIG Pharma conçoit, réalise et modifie depuis plus de 15 ans des boucles d’eau pour l’industrie pharmaceutique

• boucles d'eau Purifiée (EPU),
• boucles d’eau Hautement Purifiée (EHP),
• boucles d'eau pour Préparation Injectable (EPPI)

Nous installons les productions d’eau, les skids de distribution, les skids de sous-boucles et réalisons la boucle dans le respect de vos exigences de qualité et des contraintes règlementaires.

SNIG Pharma, intervient dans les phases de pré-étude, de conception, de réalisation, de qualification (FAT/SAT/QI/QO) et de mise en service des installations.

Cadre règlementaire

Les laboratoires pharmaceutiques utilisent les ressources naturelles en eau et sa qualité est pour eux, cruciale. Ils sont cependant contraints à la mise en œuvre de traitements poussés de leurs eaux de process pour les besoins exigeants de leur production. Ceci est la conséquence d'un cadre réglementaire strict régissant leurs activités et leur imposant une qualité d'eau très élevée afin de répondre aux exigences des Bonnes pratiques de fabrication (ISPE Guideline, GAMP,...) et des pharmacopées (américaine (USP), européenne (EP) et japonaise (JP))

L'ingénierie du traitement des eaux à usage pharmaceutique relève indéniablement d'une expertise poussée.

Les différentes qualités d'eaux et leur utilisation

Il y a plusieurs « eaux à usage pharma » identifiées et décrites par une monographie dans les pharmacopées mais seules trois d'entre elles sont utilisées de manière industrielle selon leur destination : l'EPU, l'EHP et l'EPPI.

L’eau purifiée (EPU) :

Elle peut être produite par distillation, échange d’ions ou par tout autre procédé approprié à partir d’une eau destinée à la consommation humaine. Elle ne contient pas d’additifs. Cette eau purifiée vrac est utilisée pour la fabrication de principes actifs, de formes sèches, ou comme excipient de produits liquides non stériles, non apyrogènes et comme solution de nettoyage et de rinçage du matériel de préparation.

L’eau hautement purifiée (EHP) :

Elle peut être produite par tout procédé approprié à partir d’une eau destinée à la consommation humaine, l’ultrafiltration étant une des techniques les plus sûres combinée à d’autres. Elle ne contient pas d’additif. Cette eau hautement purifiée vrac est utilisée dans le cas où une haute qualité biologique est requise. Néanmoins, elle ne rentre pas dans la fabrication de médicaments stériles sauf dérogation des autorités compétentes.

L’eau pour préparations injectables (EPPI)

Si durant des années cette eau a différé de l’eau hautement purifiée vrac du fait qu’elle devait impérativement être préparée par distillation (pharmacopée européenne), la commission pharmacopée européenne du conseil de l’Europe a acté en mars 2016, la non obligation de passer par cette dite distillation à partir d’avril 2017. La commission s’est ainsi alignée sur la pharmacopée américaine.
Si les critères de qualités n’ont donc pas changé, les process autorisés ont eux évolué, autorisant ainsi les procédés membranaires couplés à des étapes d’électrodéionisation et d’ultrafiltration.

Le système de production d’eau

Un système de production d'eau à usage pharmaceutique est défini par une séquence de plusieurs procédés destinés à obtenir un couple débit / température et une eau possédant les caractéristiques physico-chimiques et microbiologiques spécifiées dans les pharmacopées
SNIG Pharma propose dans ce cadre des ensembles complets sous forme de skids avec :

• La production d’eau, généralement en deux skids (pré-traitement, production,)
• Le stockage et la distribution comprenant une cuve de stockage, un skid de distribution et le réseau d’alimentation des points d’utilisation (boucle).

Le Skid de prétraitement

L’eau potable ou de forage généralement utilisée ne convient pas en l’état pour les applications pharmaceutiques. Elle contient des éléments indésirables, tels que :

• des matières solubles, (ions, gaz, molécules organiques) –
• des matières insolubles (matières en suspension, matières colloïdales, microorganismes).

Il est donc nécessaire de leur faire subir des traitements complémentaires (filtration, UV, lit mélangé, générateur d’ozone ....)

Le Skid de traitement

Il permet d’amener l’eau prétraitée à une qualité répondant aux spécifications requises.

• Dans le cas de l’eau purifiée, six méthodes sont envisageables et peuvent être combinées : distillation (simple ou multiple), osmose inverse (simple ou double), électrodéionisation, échange d’ions en lits séparés, échange d’ions en lits mélangés, ultrafiltration
• Dans le cas de l’eau pour préparations injectables, il est possible de produire celle-ci à partir de l’eau potable, mais d’un point de vue technologique (problème d’entartrage, de dépôt de silice) il est préférable d’utiliser de l’eau purifiée ou de l’eau purifiée apyrogène.

Le stockage et la distribution

Il s’agit des moyens mis en œuvre pour permettre la mise à disposition des eaux pharmaceutiques aux points d’utilisation, tout en maintenant leur qualité.
Ces moyens comprennent des cuves, des pompes, des échangeurs thermiques, la tuyauterie, les vannes et accessoires, les équipements de traitement, les éléments de gestion et de surveillance (capteurs et régulateurs).µ
Tous les éléments en contact avec l’eau doivent être de qualité et de rugosité homogènes et adaptés à la qualité requise de l’eau. Le choix de la qualité des surfaces est lié aux technologies mises en œuvre en termes de désinfection et de stérilisation.

La boucle d’eau

Elle doit être dimensionnée pour que le régime de circulation de l’eau soit turbulent. Elle ne doit pas comporter de zone de rétention ou de bras mort. L’instrumentation et les accessoires sont montés sur clamp et ont un état de surface équivalent à celui de la tuyauterie.

Les qualifications :

• La Qualification de la conception (QC)

Vérification documentée que la conception des installations, systèmes et équipements convient aux usages auxquels ils sont destinés

• La Qualification d’Installation (QI)

Vérification documentée que les installations, systèmes et équipements, tels qu'ils ont été installés ou modifiés, sont conformes à la conception approuvée et aux recommandations du fabricant.

• La Qualification Opérationnelle (QO)

Vérification documentée que les installations, systèmes et équipements, tels qu'ils ont été installés ou modifiés, fonctionnent comme prévu sur toute la gamme d'exploitation.

• La Qualification de Performance (QP)

Vérification documentée que les installations, systèmes et équipements, tels qu'ils ont été agencés, sont en mesure de fonctionner de manière efficace et reproductible, sur la base de la méthode opérationnelle approuvée et de la spécification du produit.

 

Qualifications, certifications

Nous nous engageons à prévenir et maitriser les risques et les impacts sur l’environnement et sur la santé de nos collaborateurs. Pour y parvenir, SNIG Pharma est certifié MASE-UIC.

Nos Engagements

• Le respect de la réglementation.
• L’objectif « zéro accident ».
• La sensibilisation régulière des équipes au travers de causeries sécurité, formations…
• La formation et l'habilitation du personnel (Risque Chimique, nacelles, échafaudages...)
• Le respect des exigences sécurité et environnement de nos clients sur leurs sites (plans de prévention, participation aux accueils sécurité...).
• L’amélioration continue du système par la mise en place de visites sécurité, audits, revues de direction, plans d'action, retours d'expérience...